L’acqua, se lasciata penetrare in un pavimento o in una vasca di contenimento, genera corrosione, perdita di performance e possibili fermi di produzione. Nei siti industriali sottoposti a carichi elevati, traffico intenso e aggressioni chimiche, la protezione delle superfici richiede dunque un rivestimento continuo, ad elevata resistenza meccanica e chimica. Definire il sistema impermeabilizzante più adatto diventa un investimento strategico: preserva la vita delle strutture, riduce i costi di manutenzione e permette di salvaguardare la sicurezza di operatori e macchinari.
Le prestazioni richieste e l’analisi dei rischi
La scelta va guidata da una valutazione tecnica che considera il tipo di supporto, l’esposizione ambientale e i costi di manutenzione.
I prodotti di nuova generazione, proiettati su tempi di indurimento dell’ordine di pochi secondi, consentono di ridurre i giorni di fermo impianto. Un film membrana continua, priva di giunzioni e sormonti, sopporta vibrazioni e deformazioni senza lesionarsi. Allo stesso tempo, la formulazione deve restare stabile a prodotti chimici aggressivi o in presenza di sollecitazioni meccaniche elevate.
Le caratteristiche più importanti dei materiali impermeabilizzanti
Le resine poliuretaniche e i sistemi a base di poliurea offrono un rivestimento protettivo che si adatta perfettamente a qualsiasi forma geometrica, insensibile agli shock termici e ad elevata resistenza meccanica.
La membrana raggiunge lo spessore previsto in un’unica applicazione, con la possibilità di realizzare diverse tipologie di finiture (liscia, goffrata, antiscivolo) a seconda della necessità consentendo l’immediata messa in esercizio. L’assenza di composti volatili nocivi aumenta la sicurezza per gli applicatori e per l’ambiente di lavoro.
Le tecnologie di applicazione nei contesti industriali
L’ applicazione mediante macchinari Bimixer Hot Spray resta la metodologia più diffusa: i due componenti reagiscono istantaneamente, creando un rivestimento continuo che diventa stabile in pochi minuti. Nei reparti in cui la ventilazione è limitata, si possono utilizzare membrane liquide a freddo, per mantenere basse emissioni durante tutta la fase di posa.
I criteri di scelta: substrato, analisi chimica e destinazione d’uso
La compatibilità tra supporto e rivestimento non ha effetti diretti sulla durata. Un calcestruzzo con umidità residua superiore al limite richiede soluzioni diverse rispetto a superfici metalliche che invece, potrebbero richiedere sistemi contenenti sostanze che contrastano la corrosione.
Per quanto riguarda parametri come carico su ruota e presenza di carrelli elevatori con ruote rigide, ci si dovrebbe orientare verso formulazioni specifiche, in grado di distribuire sopportare il peso e ridurre l’usura per abrasione.
Le fasi del processo: preparazione, posa e verifica
Bisogna fare attenzione al fatto che il sistema deve essere applicato su un supporto sano e coeso, privo di fessurazioni o crepe, polveri, tracce di contaminanti e materiali distaccanti quali olii o grassi. La superficie può essere preparata meccanicamente mediante abrasione, molatura, sabbiatura o altro metodo o altro metodo da valutarsi in base al caso specifico.
La posa avviene in modo controllato, mantenendo pressione e temperatura costanti per evitare accumuli o zone sotto dosate. Prima della messa in esercizio, si possono effettuare prove di spessore e controlli di continuità per assicurarsi che l’intera superficie sia priva di porosità e microfori.
