Ad un occhio inesperto, il magazzino sembra un ambiente dai flussi semplici e lineari: arriva un camion, scarica, un addetto visiona il materiale, firma un pezzo di carta e ritira la merce.
Al di là di queste semplici operazioni, per gestire al meglio un magazzino occorre monitorare, in tempo reale, la posizione di ogni singolo pezzo all’interno della struttura e i metri quadrati da controllare sono spesso moltissimi, con centinaia di migliaia di pezzi e con parecchie variabili a livello di prodotti.
È facile immaginare che nel coordinare tali attività si possano innescare in magazzino processi che non danno valore aggiunto. Ad esempio: gestire i materiali movimentati, all’interno o all’esterno, nel giro di pochi giorni, scaricare la merce dal camion, controllare, movimentare e stoccare prodotti che dovranno essere ricaricati, controllati, movimentati e stoccati sono di certo attività logistiche che creano criticità.
Flussi più lineari
Molte aziende si orientano oggi verso la Lean Warehousing, un approccio chiave che può aiutare a rendere i flussi più lineari, riducendo al minimo l’inventario ed eliminando quei processi che non aggiungono valore.
La filosofia “lean” prevede che, non appena entrato in magazzino, il prodotto sia rapidamente ordinato, controllato e sistemato nella posizione migliore a seconda dell’utilizzo che se ne vuole fare a breve. Le merci da muovere in fretta, dunque, dovranno essere posizionate il più vicino possibile al reparto dove verranno utilizzate, per ridurre al minimo il tempo necessario per la loro movimentazione all’atto del ritiro. La precisione è fondamentale, perché al momento della richiesta di prelievo non si perda tempo alla ricerca di prodotti fuori posto o posizionati dietro ad altri che verranno movimentati solo in seguito.
Gli stock vengono tenuti molto bassi per garantire i processi produttivi solo per un periodo di tempo molto breve. Non è necessario tenere a portata di mano ciò che si può ordinare in fretta, se si ottimizzano al massimo i processi interni di approvvigionamento e quelli esterni con i fornitori a supporto del just in time.
In definitiva, il concetto fondamentale della filosofia “lean” applicata al magazzino è fare il più possibile avendo a disposizione il meno possibile. Dunque risultati migliori con meno spazio, meno movimentazioni e meno lavoratori.
Per fare questo occorrono un’approfondita conoscenza della logistica, una forza lavoro che comprenda l’importanza della precisione e della qualità del proprio lavoro e degli applicativi adeguati allo scopo.
Sono oggi disponibili sul mercato alcuni software utilissimi per gestire in modo lean il magazzino. Le soluzioni di Kube Sistemi, azienda con 30 anni di esperienza nel mercato dei software per la logistica, sono state sviluppate appositamente per gestire simili processi. con un interessante ritorno in termini di riduzione degli errori di processo e degli sprechi di tempo e di risorse.
