Mectronik è una società di progettazione e consulenza per dispositivi a microcontrollore, principalmente attiva nel settore automotive e motorsport, tanto da avere un sito e-commerce esclusivamente dedicato ai team corse ed essere dal 2018 riconosciuta da Infineon Technology, primo costruttore al mondo di semiconduttori per l’industria automotive, Preferred Design House, centro certificato per fare consulenza e progettazione per i sistemi Safety in questo settore.
L’incontro tra Protolabs e Mectronik non è stato casuale: da una parte il fornitore di pezzi e componenti prodotti in volumi medi e ridotti forniti in pochi giorni grazie alla gestione completamente digitale dell’ordine e le tre tecnologie impiegate, dall’altra una società che è nata per rispondere ad un’esigenza di mercato, fornire componenti di grande qualità prodotti in pochi esemplari data la nicchia di mercato cui si rivolge.
“Il mondo del motorsport”, spiega Claudio Gonella, Presidente di Mectronik, “tende a ricercare le migliori tecnologie disponibili sul mercato, perché la competizione è elevata e trovare una soluzione all’avanguardia tecnologica può far vincere o meno una gara. Tuttavia, è un settore di nicchia, dove la resistenza delle componenti si scontra con la richiesta di produrre sempre pochi pezzi. Vi era la necessità di costruire un supporto antivibrante per la centralina senza incrementare le dimensioni della ECU, leggero, resistente alle temperature elevate, di qualità, dal design complesso ma prodotto in pochi pezzi”.
A metà ottobre del 2021, Protolabs riceve la richiesta di produrre un primo prototipo di un “holder” – una sorta di guscio in silicone – che ha la funzione di fissare la centralina elettronica di controllo del motore e di attutirne le vibrazioni prodotte durante le competizioni. Dopo pochi giorni, Mectronik riceve il primo prototipo prodotto in similsilicone, stampato in 3D grazie alla tecnologia polyjet. Il primo prototipo è necessario per validare il design e le caratteristiche meccaniche del pezzo. Una volta superate le prove previste sulla tavola vibrante e gli accelerometri, il design del pezzo è approvato e può così iniziare la produzione utilizzando lo stampaggio a iniezione.
“I nostri clienti non avevano la capacità interna di sviluppare un supporto che rispondesse alle esigenze richieste di robustezza e di resistenza alle vibrazioni eccessive, ma grazie a Protolabs siamo riusciti a passare dal disegno del concept alla produzione finale del supporto in meno di 60 giorni”, continua Claudio Gonella.
Stefano Mosca è il Senior Account Manager che ha seguito lo sviluppo del design del pezzo da parte di Protolabs. “Lo scambio continuo di informazioni tra noi e Mectronik, ha permesso di ottimizzare il design del pezzo, potendo in pochi giorni iniziare la produzione dello stampo e dei pezzi. Una gran mano l’ha data anche la disponibilità del materiale necessario a rispondere alle esigenze di performance meccaniche che il cliente voleva, visto che in quel momento non era così immediato ottenerlo nel mercato. Alla fine, al di là della velocità per cui sono conosciuti, Protolabs ci ha accompagnati dall’ottimizzazione del design fino alla prototipazione e la produzione della piccola serie, anche grazie alla disponibilità dei materiali, la competenza tecnica, e la possibilità di stampare sia in 3D che a iniezione con un unico referente”.
I pezzi vengono così prodotti in silicone liquido, un elastomero morbido in grado di attutire le vibrazioni e particolarmente resistente alle temperature. Lo stampo è costruito in alluminio grazie alla lavorazione CNC, così da velocizzare la produzione dei 250 pezzi richiesti dal cliente.
