Bi-Esse sceglie Rockwell Automation per l’automazione del magazzino

La sfida: migliorare l’efficienza del magazzino centrale con la totale automazione delle aree dedicate taglio cavi e minuteria

Bi-Esse, distributore di forniture elettriche con forte orientamento all’automazione industriale, è nata nel 1980 come punto vendita di materiale elettrico. Oggi conta 20 filiali in Italia e 4 all’estero – Albania, Romania, Repubblica Ceca, Kossovo. L’azienda è dotata di un team interno di automazione industriale presso la sede, e di un responsabile presso ogni filiale. Rockwell Automation, uno dei maggiori fornitori ma anche uno dei maggiori partner di Bi-Esse, è stata la scelta naturale per ottimizzare i processi ed essere quindi maggiormente reattivi alle esigenze del mercato. Per questo Bi-Esse ha deciso di affidarsi a Rockwell Automation per la parte di automazione del magazzino, costruito ex novo.

Sfida

Bi-Esse è un’azienda solidamente posizionata nel mercato italiano e, nel corso degli anni si è distinta per una costante crescita che non ha manifestato alcuna flessione, anche in presenza dei momenti crisi che hanno colpito il settore. Nel 2014, l’azienda per supportare la propria espansione e migliorare l’efficienza dei processi e quindi essere maggiormente reattiva alla domanda del mercato, decide di avviare il progetto di costruzione e automatizzazione di un nuovo magazzino centrale presso la sede di Fossano, nello specifico l’area dedicata al taglio cavi e quella al picking delle minuterie.

Precedentemente tutte le attività logistiche erano state accentrate presso questa sede e l’area adibita a magazzino era stata ampliata con l’acquisto di strutture limitrofe. Tuttavia, nel corso degli anni, questa soluzione si stava dimostrando non più sufficiente per far fronte alla crescente richiesta di mercato, oltre che la grande estensione dell’area, suddivisa su più stabilimenti, non permetteva più di ottenere un’efficienza adeguata. Un nuovo magazzino automatizzato avrebbe consentito di sfruttare al meglio gli spazi, gestirli secondo logiche di massimizzazione delle potenzialità grazie all’impiego delle tecnologie più avanzate e performanti. Ciò avrebbe permesso di ottenere una serie di benefici tra cui il miglioramento del servizio e l’aumento dei volumi, la riduzione del margine d’errore, l’incremento della celerità nell’evadere gli ordini e le consegne, oltre all’abbattimento dei costi.

Soluzione

Data l’importanza strategica del progetto, Bi-Esse ha deciso di commissionare lo studio di fattibilità ed il progetto logistico di dettaglio ad una delle più note società di consulenza logistica in Europa specializzata in automazione, la Simco Consulting di Milano. Inizialmente sono stati definiti a fondo tutti gli aspetti logistici e quindi le specifiche per la parte di automazione. Una volta conclusa questa fase sono stati selezionati partner che potessero soddisfare tutte le esigenze messe in luce dal progetto logistico. Per la completezza, le performance e le potenzialità delle sue soluzioni, è stata selezionata Rockwell Automation, mentre è stato affidato alla Cubar di Fossano (CN), azienda altamente specializzata in impianti tecnologici con pluriennale esperienza in magazzini automatici e soluzioni logistiche e di produzione, nonché “Recognised System Integrator for the Discipline Control” certificato Rockwell Automation, lo sviluppo e la costruzione degli impianti chiavi in mano.

“Stiamo parlando di un magazzino che serve tutte le filiali e tutti i nostri clienti e che ha un’estensione di 11.000 metri quadri coperti. All’interno di questa superficie ci sono le due aree oggetto del progetto: il magazzino automazione per il taglio cavi e quello delle minuterie che, da solo, rappresenta il 70%. delle movimentazioni di magazzino. Per l’efficienza di questi magazzini avevamo la necessità di poter contare sull’affidabilità, la sicurezza e il livello prestazionale che sapevamo di poter trovare nelle soluzioni di Rockwell Automation e nelle soluzioni Cubar, da anni tra i suoi più affidabili System Integrator afferma Andrea Sarvia, project manager del nuovo Ce.Di. Bi-Esse. Conosciamo molto bene le risorse e le potenzialità di queste soluzioni non solo perché per noi è molto importante collaborare con Rockwell Automation ma anche perché ogni giorno riceviamo dei riscontri dai nostri clienti.”

Per l’automazione dei due magazzini Rockwell Automation ha proposto il sistema Integrated Architecture. Cuore del sistema i controllori Allen-Bradley CompactLogix 5370 serie 1769 che associano alle prestazioni di un controllore Logix, la sicurezza e il controllo assi, integrati su una singola rete EtherNet / IP“ oltre a un unico ambiente comune di configurazione e sviluppo per tutte le discipline di controllo.

Nel magazzino cavi è stato installato un traslo con 1500 posti e scaffalatura in doppia profondità in grado di movimentare bobine fino a venti quintali. Il traslo è dotato di una forcola telescopica che permette di raggiungere le bobine poste a quattro metri di distanza,. Le bobine vengono portate fino alla testa del magazzino e posizionate, con il supporto in verticale, su una serie di rulliere fisse e girevoli che le trasportano fino ad una delle due macchine taglia cavi dove avviene la lavorazione. A seconda della quantità prevista dall’ordine, il cavo una volta tagliato viene avvolto su una matassa o su una bobina di dimensioni inferiori. Una volta terminata la lavorazione la bobina viene ricollocata dal traslo nel magazzino, mentre la matassa o bobina oggetto dell’ordine viene avviata alla spedizione. Anche la gestione dei carichi e scarichi delle bobine piene e vuote viene gestita in automatico secondo una logica gestita dai PAC di Rockwell Automation e che è stata sviluppata ad hoc.

L’impianto del magazzino minuterie è più leggero e offre prestazioni superiori in termini di velocità e produttività rispetto a quello del magazzino cavi, anche se dal punto di vista delle logiche è maggiormente complesso e articolato. Si compone di tre trasli disposti lungo tre corridoi con scaffalature poste a sinistra e a destra che contengono cassette di dimensioni 60x 40 con capacità massima di 50kg. Ogni traslo può portare 4 cassette in entrata e 4 in uscita, e un software con complesse logiche ne gestisce prelievo e deposito secondo un percorso ottimizzato e priorità. Una volta prelevate, le cassette vengono depositate su un sistema di rulliere che riforniscono le sei baie di prelievo. Qui è presente un operatore dotato di un touch screen sul quale sono riportate le quantità da prelevare da ogni cassetta per soddisfare i quantitativi previsti dall’ordine o dagli ordini in lavorazione poiché ogni baia ne può gestire fino a 10 contemporaneamente. All’arrivo della cassetta uno dei 10 pulsanti put-to-light si accende, indicando all’operatore la scatola in cui inserire la merce. Dopodichè l’operatore andrà a premere il pulsante per certificare l’avvenuto prelievo. Prima di evadere la cassetta il sistema, che contiene l’anagrafica di tutti gli articoli, pesati e volumizzati, controlla per differenza la correttezza dell’operazione pesando la cassetta. Un’eventuale disparità viene quindi segnalata all’operatore che provvede alla correzione, mentre in caso contrario la cassetta viene ricollocata a scaffale mentre, a ordine completo, la scatola viene spinta su una rulliera che la trasporta alla chiusura ed etichettatura automatiche e quindi su un sorter di smistamento.

“Noi lavoriamo su base giornaliera, ciò significa che la maggior parte di ciò che viene preparato in giornata, viene caricato sui mezzi la notte stessa e consegnato il giorno successivo, continua Sarvia. Un’automazione così spinta ci permette di aumentare la nostra produttività e di ridurre drasticamente il margine di errore rispetto al conteggio manuale dei pezzi. La clientela ci chiede un servizio rapido e corretto e ora può ordinare il materiale fino a tarda sera e averlo in cantiere la mattina dopo.”

Risultati

“Abbiamo appena iniziato a misurare in termini numerici i benefici derivanti dalla scelta di creare un magazzino partendo da zero e di dotarlo delle tecnologie più avanzate. I primi risultati registrati mostrano una riduzione del margine di errore che è passato da 0,1% (1 ogni 1000) a 0,005% (1 ogni 20.000) e un incremento netto della produttività per operatore che è passata da una media di 45 prelievi per ora a una media di 120 prelievi per ora. Inoltre abbiamo la netta percezione di aver ridotto i costi e migliorato l’efficienza grazie all’ottimizzazione di tutte le operazioni. Ci aspettiamo per ogni magazzino un ritorno sull’investimento in 4 anni, continua Sarvia. Oggi siamo più rapidi nella lavorazione e ciò ci ha permesso, ad esempio, di prorogare l’orario di accettazione degli ordini consentendo ai clienti di inserire le loro richieste online ben oltre l’orario di chiusura dei cantieri e di poter comunque disporre del materiale il giorno dopo.”

“Un altro effetto positivo e che ci gratifica particolarmente è la possibilità di poter ricollocare il nostro personale in attività a maggior valore aggiunto. A seconda delle loro attitudini, i nostri dipendenti troveranno posto nella logistica o nel commerciale. Le nostre strategie di innovazione sono volte a migliorare l’intera catena del valore, e perché ciò avvenga è necessario tenere conto di tutta una serie di fattori che vanno da un personale preparato e motivato che vive la tecnologia come strumento abilitante a un aumento del livello di servizio al cliente grazie alla maggior efficienza dei processi e alla riduzione degli errori.”

Sfida: Migliorare l’efficienza globale del magazzino centrale di Bi-Esse grazie alla completa automazione delle aree dedicate taglio cavi e minuteria

Soluzione: È stata installata una soluzione di Architettura Integrata di Rockwell Automation che include:

  • Allen-Bradley 1769-L33ERMS Compact Guard Logix Safety Controllers
  • Allen-Bradley 1756-L71S Guardlogix 5570 Safety Controllers
  • Point IO 1734 con funzionalità di sicurezza
  • Servo-drives Kinetix Integrated motion su Eternet/IP Kinetix 5500 con sicurezza integrate
  • Brushless VPL Drives
  • Panel View Plus
  • EtherNet / IP backbone network

Risultati

  • Riduzione del margine di errore da 0,1% (1 ogni 1000) a 0,005% (1 ogni 20.000)
  • Produttività per operatore aumentata da una media di 45 prelievi ora a 120
  • Miglioramento dell’efficienza globale nella gestione e completamento degli ordini
  • Riduzione dei costi operativi
  • Aumento del livello di servizio
  • Ricollocazione del personale su attività a valore aggiunto