Si terrà il 26 marzo, dalle 12.00 alle 13.00, il Webinar di Atlas Copco – Divisione Compressori dedicato alla presentazione di AIRCUBE e AIRCUBEn, le soluzioni sviluppate dalla multinazionale svedese per sale compressori ingegnerizzate e di sistemi per la produzione di gas industriali all’interno di container resistenti anche alle temperature più estreme (-30 °C a +45 °C).
Configurabili, modulari, trasportabili e facilmente espandibili, queste soluzioni possono essere installate all’esterno dell’impianto produttivo, semplificando le procedure autorizzative. Grazie all’ampia gamma di configurazioni possibili, sia per quantità sia per qualità dell’aria, i sistemi consentono di realizzare grandi impianti industriali personalizzabili in base a portata e pressioni richieste, oltre a soluzioni in grado di fornire aria compressa di elevata purezza.
Le caratteristiche dell’aria compressa necessaria variano infatti in funzione dell’applicazione. In alcuni ambiti dei settori food & beverage e chimico-farmaceutico, è necessaria aria oil-free per evitare contaminazioni da oli; in altri contesti, come nell’industria mineraria o elettronica, è invece fondamentale disporre di aria priva di umidità per prevenire la formazione di muffe o fenomeni di corrosione.
AIRCUBE: modulari e flessibili
Modularità e flessibilità rappresentano i punti di forza di AIRCUBE e AIRCUBEn, che consentono di realizzare sistemi personalizzati per la produzione di aria compressa o gas industriali. AIRCUBEn rappresenta l’evoluzione di AIRCUBE: ne mantiene tutte le caratteristiche distintive — una sala compressori completa, plug & play e con spazio d’installazione ottimizzato — ampliandone al contempo le capacità grazie alla possibilità di ospitare compressori di potenza superiore a 110 kW.
Gli impianti sono configurati a partire da building block predefiniti basati su container ISO standard da 20 e 40 piedi, installabili anche in configurazione affiancata e sovrapposta. All’interno possono trovare posto apparecchiature Atlas Copco, individuate in fase di progettazione sulla base delle esigenze del processo produttivo, fra cui compressori, serbatoi d’aria, essiccatori, sistemi di raffreddamento, generatori di ossigeno o azoto e sistemi di filtrazione. Le attività di monitoraggio e controllo da remoto sono gestite tramite Optimizer, il sistema automatico di Atlas Copco per garantire che la produzione di aria compressa sia sempre in linea con le esigenze effettive.
Azoto da azoto da 80 litri al secondo
Un esempio concreto di impianto realizzato con AIRCUBEn che trova applicazione nel settore Biomedicale e di Automazione industriale, riguarda un’azienda che richiede per il proprio processo produttivo una quantità elevata di azoto, pari a circa 80 litri al secondo. Tenendo conto delle dimensioni delle apparecchiature, della distribuzione dei pesi e dell’organizzazione degli spazi, è stata progettata una soluzione composta da due moduli.
Il modulo principale, da 40 piedi, ospita un compressore oil-free da 160 kW e un essiccatore frigorifero; sopra di esso è stato installato un container da 20 piedi contenente il generatore di azoto. Per garantire adeguati spazi operativi durante le attività di assistenza e manutenzione, sono state previste due porte doppie e una porta singola, così da consentire un accesso agevole alle apparecchiature. Le tubazioni sono realizzate interamente in acciaio inossidabile, mentre il container è stato trattato con una verniciatura specifica per ambienti corrosivi, con protezione di classe C4.
“AIRCUBEn rappresenta un passo avanti nell’evoluzione delle nostre soluzioni containerizzate per la produzione di aria compressa e gas industriali. Con questo sistema, abbiamo voluto ampliare le caratteristiche di modularità, scalabilità e rapidità di installazione di AIRCUBE, offrendo ai clienti la possibilità di implementare e sviluppare delle sale compressori davvero efficienti e completamente adattabili alle proprie esigenze produttive. La soluzione integra le tecnologie più avanzate di Atlas Copco e nasce dall’esperienza maturata nel supporto ai clienti industriali in contesti operativi anche molto complessi”, afferma Fabio Tarantola, Business Line Manager Oil-free di Atlas Copco Italia – Divisione Compressori.
La partecipazione è gratuita, previa registrazione a questo link
